In den letzten 34 Jahren hat Superband seine Technologie, Gussmaschinen und Ressourcen speziell für den Markt für Automobil-Chassis-Komponenten entwickelt. Da Automobilhersteller das Chassisgewicht reduzieren wollen, ist Aluminium das Material, auf das viele zurückgreifen. Mit Aluminium-Ersatzteilen lässt sich das Gewicht im Vergleich zu anderen herkömmlichen Materialien um bis zu 50 Prozent reduzieren. Die Herausforderung bestand darin, ein wirtschaftliches und zuverlässiges Produktionsmittel in einer Branche zu finden, in der Sicherheit und Zuverlässigkeit von entscheidender Bedeutung sind. Counter Pressure Casting (Superband) ist ein innovatives Verfahren, das Wirtschaftlichkeit mit äußerst zuverlässiger Massenproduktionstechnologie kombiniert, um Aluminiumteile höchster Qualität herzustellen.
Anwendung
Superband ist ideal für Produkte, die ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Beanspruchung erfordern, um Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Eine perfekte Anwendung wären Fahrwerksteile, bei denen hohe mechanische Eigenschaften und Duktilität in einem sehr stabilen, wiederholbaren Prozess erforderlich sind, wie zum Beispiel:
● Vordere und hintere Achsschenkel/Spindeln
● Obere und untere Querlenker
● Unterrahmen
● Vordere und hintere Querträger
● Strukturhalterungen
● Joche
● Schocktürme
Superband ist in der Lage, die mechanischen Eigenschaften und die Duktilität des Teils beizubehalten und weist selbst bei der Massenproduktion kaum Schwankungen auf. Diese innovative Technologie, kombiniert mit seinen effizienten und hochproduktiven Gussmaschinen, machen es zur besten Wahl für die Produktion von Aluminium-Fahrwerksteilen. Große Automobilhersteller weltweit nutzen das bewährte Verfahren von Superband.
Verfahren
Bei anderen konventionellen Aluminiumgussverfahren wie Niederdruck-, Vakuum-, Sand- und Squeeze-Casting gibt es viele Probleme, auf die man achten muss. Es besteht die Möglichkeit eines turbulenten Metallflusses, der Einführung von Gasen beim Füllen und der Erstarrungsporosität, die zur Schwächung der strukturellen Integrität des Gussstücks beitragen. Diese Probleme werden durch Superband reduziert und kontrolliert, um Gussteile mit überragender Festigkeit und Zuverlässigkeit zu liefern.
Superband verwendet zwei separate Druckkammern. Der Prozess beginnt mit der gleichmäßigen Druckbeaufschlagung sowohl des Ofens als auch der Formkammern. Der Druck im Ofen wird erhöht, während der Druck in der Formkammer abgebaut wird. (Die Druckdifferenz liegt üblicherweise zwischen 300 und 1.000 mbar.) Dadurch kann die Schmelze im Füllrohr bzw. in den Füllrohren aufsteigen, wobei ein konstanter Gegendruck an der Schmelzeoberfläche entsteht. Der Füllprozess ist turbulent und ermöglicht eine bessere Kontrolle und Gleichmäßigkeit. Der kontinuierliche Gegendruck auf die Gießkammer verhindert zudem das Einbringen von Gasen, die bei anderen Prozessen normalerweise beim Abfüllen auftreten.
Die Erstarrung wird durch die Verwendung von Luft oder Wasser zur gerichteten Kühlung kontrolliert. Zu Beginn der Erstarrung des Gussstücks wird in der Ofenkammer ein erhöhter Druck ausgeübt, um eine maximale Zufuhr in schrumpfungsgefährdeten Bereichen zu erreichen. Dadurch wird die Maßhaltigkeit gewährleistet und die Metalldichte des Gussstücks erhöht. Der konstante Druck unterdrückt Gase, die normalerweise Fehler im Gussstück verursachen würden. Durch das geschlossene Kammersystem können bis zu 6 bar Druck gefahrlos aufgebracht werden. Wenn das Gussstück abgekühlt ist, wird der Druck in beiden Kammern schnell abgelassen und der Vorgang wiederholt sich.
